粉末冶金技術生産の弊害

完璧な製造プロセスはありません。粉末金属射出成形テクノロジーには利点がありますが、3つの欠点があります。

金具製品の寸法と形状に制限されている

小ロット生産部品はコストが高い

金具製品の密度は圧密度によって変化する

1.寸法と形状に制限された製品

粉末金属射出成形は製造に有効である正確自動車部品または他の複合体金具は、大型で複雑な精密経向部品を生産するのが難しい。粉末の流動性に制限が生じ、それにより簡単な金具構造をもたらす。

また、最終的な金具の寸法はプレスの製造能力によって制限される。粉末金属射出成形プロセスで製造される部品の重量は20 kgを超えず、他の製造方法よりずっと小さい。

専門的なヒント：複雑で複雑な部品を生産する製造方法を探しているなら、粉末金属射出成形技術は解決策です！

2.小ロット生産コストが高い

粉末冶金法を用いて大規模な生産を行う場合、このプロセスは高いコスト効果を有する。しかし、小ロット生産では、コストが利益を上回る可能性があります。

粉末金属射出成形装置の前期コストは比較的高い。製造を開始する前に、プレス、焼成炉、粉末ミキサーを購入しなければなりません。また、小ロット製品を生産する場合、労働力、工具、材料コストが急速に増加する可能性があります。

量産はどのようにこれらのコストを削減しますか。

量産時、コストは大量の部品に分散する。

3.金具密度は圧密度によって変化する

粉末金属の射出成形中、金属部品全体にわたって一貫した密度を維持することは課題である可能性がある。金属部品の密度は、さまざまな理由で変化することができます。

きんぞくざいりょうりゅうしのおおきさ

きんぞくざいりょうフォーム

きんぞくざいりょうひび割れ

きんぞくざいりょうけっかん

きんぞくふんまつぶんぷ

粉末金属射出成形プロセスの圧縮工程の間、圧力を加えて密度を増加させる。圧力レベルが変化すると、わずかな変化でも金属合金部品間の密度が全く異なる可能性があります。

粉末金属射出成形プロセスはいつこの作業に適していますか。

製造プロセスを探している場合は、粉末金属射出成形製造プロセスが最適な選択である可能性があります。

量産部品

終了ステップを省略

高精度を維持

複数の材料を使用した製造

粉末金属射出成形プロセスの利点を強調すると、効率的なプロセスになります。最適な生産方法を選択する際にも、その欠点を考慮することが重要です。

粉末金属射出成形技術——有効な方法

粉末金属射出成形プロセスは最新または最先端の製造プロセスではありませんが、小型で複雑な金属部品を製造するための実行可能で信頼性の高い選択になっていることは間違いありません。粉末金属射出成形プロセスには欠点があるが、大型プロジェクトで効率性とコスト制御を向上させたい人にとっては、依然として有効な方法である。