IM 기술

IM 프로세스 소개

먼저 고체 금속 또는 세라믹 가루를 유기 접착제와 혼합하여 재료를 얻습니다.

입자를 만들고, 재료를 주조기가 가열하여 가소화한 상태 (약 150 ℃) 에서 캐비닛에 주입하고, 고화하여 주조 벽돌을 형성한다.

그런 다음 화학 또는 열분해를 통해 사출 스톡에서 접착제를 제거합니다.

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마지막으로 진공로나 분위기로를 통해 제품을 소결하고 치밀화하여 후처리가 필요한 일부 제품을 후처리하여 제품의 최종형상과 성능을 얻는다.

금속주사성형공예는 신뢰성이 높고 공예가 간단하며 정밀도가 높고 기계성능이 좋으며 성형속도가 빠른 등 특점이 있어 전통적인 기계가공공예보다 더욱 우세하다.그러므로 금속사출제품의 응용이 갈수록 많아지고있으며 주로 항공우주, 자동차, 전자, 가전제품 등 분야에 응용되고있으며 점차 금속부품의 주요생산공정으로 되고있다.

금속 주사 성형 설계 원리

1. 벽의 두께가 균일하다.

2. 지지대를 소결하기;

3. 예각 및 코너의 호 변환;

4. 구멍과 노치 설계하기;

5. 오목 및 가라앉도록 설계;

6. 스레드를 설계할 수 있습니다.

7. 힘줄 옆구리와 벽연결을 고려한다.

8.롤링 플라워, 인쇄, 조각 상표를 설계할 수 있다;

9. 공급구의 모양과 위치를 선택한다.

10. 움푹 패인 구덩이와 용접 흔적에 주의한다.

11. 표면 코팅 또는 전기 도금;

12.열처리;

13. 2차 가공;

금속 사출 우세

IM은 일반적으로 다음과 같은 특성을 가진 제품에 적용됩니다.

복합 형태: MIM을 사용하면 3D 형태를 주사 성형처럼 자유롭게 설계할 수 있습니다.IM은 성형 프로세스이기 때문에

추가 제품 형태는 비용을 증가시키지 않습니다.모양 설계를 통해 무게를 줄이면

따라서 MIM은 여러 독립 부품을 다기능 부품으로 결합하는 데 이상적인 방법 중 하나입니다.

MIM의 설계 규칙은 사출 성형에 매우 가깝기 때문에 복잡한 3단계 모양의 금속 부품에 쉽게 적응할 수 있습니다.

치수 정밀도: MIM의 근정 성형 정밀도는 일반적으로 치수의 ± 0.5% 입니다.일부 치수 피쳐는 ± 0.3% 에 도달할 수 있습니다.

다른 기술과 마찬가지로 고정밀도는 더 높은 비용을 의미하므로 요구 사항을 충족할 수 있는 경우 권장 크기

용인도가 적당히 완화되다.IM이 직접 충족하지 못하는 공차는 후속 처리를 통해 구현할 수 있습니다.

얇은 벽 제품: 벽 두께가 6mm 미만이면 MIM에 적용됩니다.더 두꺼운 외벽도 받아들일 수 있고,

하지만 가공 시간이 많이 걸리고 재료 비용도 늘어납니다.0.5mm 미만의 얇은 벽도 MIM을 사용하여 구현할 수 있습니다.

사산실업은 0.2mm의 초박벽 제품을 생산할 수 있다 (그러나 구체적인 제품 모양에 달려 있다).

무게 및 크기: MIM은 무게가 100g 미만인 부품에 적용되며 50g 미만이 가장 일반적으로 사용됩니다.

그러나 무게 250g의 부품도 MIM 프로세스를 통해 가공할 수 있습니다.원자재는 MIM 프로세스의 핵심 비용 요소입니다.

IM 제품 설계의 초기 단계에서는 일반적으로 어셈블리의 무게가 가능한 한 줄어듭니다.플라스틱 제품과 마찬가지로

제품 무결성에 영향을 주지 않으면서 코어와 브래킷을 통해 구성 요소의 무게를 줄일 수 있습니다.

IM은 소형 및 소형 구성 요소에서 두드러지며 무게도 0.1g 미만일 수 있습니다.

길이가 250mm가 넘는 제품도 가능합니다.

벌크: MIM 제품의 경우 몰드 및 초기 제품 개발 프로세스는 MIM 프로세스에 필요합니다.

따라서 소량 제품 (연간 수천 건 미만) 의 경우 일반적으로 의사 결정 과정에 영향을 미칩니다.

IM은 연간 수만 건에서 연간 수천만 건으로 생산량을 늘릴 수 있어 매우 경제적으로 달성할 수 있다.

원료의 종류는 다양하다: MIM은 철합금, 스테인리스강, 구리, KOVAR합금, 고온합금, 경질합금 등 다양한 재료를 처리할 수 있다.

금속 사출 재료